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石灰石制粉系统

1总论
石灰石制粉系统是电厂脱硫剂制备的主要工段,以脱硫石灰磨为核心,采用干法粉磨,通过动态分离器调节粒度,可实现0.1-0.5mm,0.074mm,0.044mm等多种粒级,适用于各种脱硫剂的制备。
2  主要特点

粉磨采用新型立式辊磨系统,具有粉磨效率高,单机能力大,返料率低,电耗低,金属磨耗低,噪音低,维修工作量小等优点。

立式磨集粉磨、烘干、分选于一体,收粉采用高浓度布袋收粉器一级收粉,工艺流程简捷,设备数量少,故障点少。

工艺布置紧凑,系统占地面积小,厂房造价低。

系统采用负压操作,无外泄粉尘,工作环境友好。

生产操作调节灵活,可实时在线调整产量和产品细度。

生产稳定、可靠。

充分考虑石灰石制粉系统内与物料接触部分的耐磨性,溜槽及料仓内衬选用HARDOX衬板,阀门采用耐磨陶瓷插板阀,弯头采用陶瓷内衬。

充分体现低能耗、低运行成本的设计理念,如主引风机选用高压变频技术调整风量、风压,供电系统采用无功补偿,减少线路损耗,节约电能。

自动化控制实用、可靠。

3  工艺流程
 

石灰石经装载机送入料斗,经大倾角皮带机输送至原料仓,料仓下设密封称重给料机将原料均匀定量连续地送入立式磨,出磨的合格粉在主引风机的作用下,进入布袋收粉器收粉,收集到的细粉卸入成品仓。


立式磨与柱磨机比较

项  目

立  式  磨

柱  磨  机

磨机

型式及功能

立式辊磨

集粉磨、烘干、分选于一体

改进型雷蒙磨

没有选粉、烘干功能

粉磨机理

对料层进行压力粉磨、摩擦粉磨

磨辊采用低速、高压设计

粉磨效率高,95%以上入磨物料粉磨后达到成品细度要求,磨外循环量小。

对料层进行连续反复辊压

辊轮采用高速、中压设计

粉磨效率较低,50%入磨物料粉磨后达不到成品细度要求,需返回磨内再磨,磨外循环量大。

加载方式

 

采用液压弹性加载系统

加载力较大、稳定

加载力可根据物料的硬度调整

采用辊自重及弹簧装置加压

弹簧压力较小且不稳定,难以保证产量和产品细度。

加载力不可调

料层不好控制,易产生振动。

传动方式

采用专用立式磨减速机(螺伞+行星齿轮+平面推理玩)传动,并采用稀油站强制润滑。

减速机从磨盘下部驱动磨盘,运行平稳,安全可靠。

采用减速机+皮带轮传动方式。

皮带轮从设备上部驱动主轴,易产生振动,安全性、可靠性差。

检修维护

磨辊维修时,采用液压加载装置将其翻出磨外,维修方便,时间短,操作安全。

辊轮维修时,采用专用工具移到设备外更换维修,维修工作量大,时间长。

电机

电流平稳。

由于加压及料层缺陷,电流波动大。

金属磨耗

辊套采用硬质合金堆焊,可多次堆焊使用。

衬板磨损较慢

综合金属磨耗较低

辊轮采用铸件,磨损后需更换。

衬板磨损快

综合金属磨耗较高

制粉系统

工艺流程

磨机本身配有分离器,不需要配选粉机、物料输送设备,工艺流程简洁,设备数量少,故障点少。

磨机不配分离器,需另设选粉机、物料输送设备,工艺流程较复杂,工艺设备多,故障点多。 

生产操作

操作简便,调节零活,可在线调整产品细度、产量。

运行人员较少

可调性较差

运行人员较多

生产环境

系统负压操作,无粉尘外泄,工作环境友好。

系统常压操作,易产生扬尘,需另设除尘器。

易损件消耗

磨机金属磨耗低,工艺设备少,返料率低,易损件消耗少。

磨机金属磨耗高,工艺设备多,返料率高,易损件消耗多。

电耗

由于粉磨效率高,采用变频调整主引风机风量及风压,加之辅助设备少,系统电耗较低。

系统电耗与立式磨系统相近。

运行成本

较低

较高







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